Ya en el Congreso “Movin’on” de Montreal en 2019 –cuando Michelin presentó su neumático UPTIS sin aire- su CEO mundial comentó -totalmente en serio- que el objetivo era que los neumáticos del futuro fueran tan reciclables que acabaran su vida como comestibles. No sé si llegaremos a tanto, pero ya es una realidad palpable que los neumáticos se puedan producir con basura orgánica y materiales reciclados.
Puede que los neumáticos sean los componentes de un vehículo a motor con mayor tecnología. Sin duda, los más complejos, por su proceso de fabricación químico-mecánico. Detrás de cada neumático redondo y negro hay miles de investigadores, ingenieros y químicos, de ingeniosas patentes e innovaciones en cada gran marca. Todo para garantizar y mejorar su seguridad, durabilidad y prestaciones. Ahora se suma a todo ello la “sostenibilidad” del proceso y de los materiales empleados: un compromiso asumido por todos los fabricantes.
Tras su reciclaje, el neumático Michelin Vision podría ¡comerse!
Michelin ha fijado el 2050 como el año de su neumático cien por cien sostenible. Para entonces serán completamente renovables, reciclables y fabricados con materiales ecológicos. El objetivo es alcanzar algo equivalente al prototipo “Vision” presentado en 2017, que incluía la llanta y era de un material esponjoso sin cámara de aire interior, conectado, regenerable y compuesto de materias primas sostenibles. A día de hoy sólo el 30% de ellas provienen del reciclado o son de origen natural ¡que ya es un gran avance!
Un neumático es un elemento de alta tecnología compuesto de más de doscientos ingredientes. El principal es el caucho natural, aunque también lo forman el caucho sintético, fibras, metales y otros materiales diversos, que aportan resistencia, como el “negro carbón”, el sílice o las resinas. Y algunos pueden sustituirse por materiales reciclados. Michelin trabaja con varias empresas con patentes y métodos de producción muy avanzados
Ahorro de materias primas gracias al reciclaje de neumáticos
Por ejemplo, las compañías Axens e IFP Energies Nouvelles le proporcionan Butadieno biológico, procedente de la madera, de la cáscara de arroz y de otras plantas. O la canadiense Pyrowave, que recicla decenas de miles de toneladas de envases plásticos desechados procedentes de la alimentación para producir Estireno (que se emplea en la goma sintética y en el Polyestireno). Aunque lo más novedoso es el procedimiento ideado por la francesa Carbios empleando encimas para deconstruir y reciclar plásticos PET, que son los empleados en las botellas desechables o en los envases de yogur.
También existe el proceso de aprovechamiento inverso de los propios neumáticos viejos a través de la pirolisis. La compañía sueca Enviro es líder mundial en este proceso, del que se recupera un buen porcentaje de “negro carbón”, acero, aceites, gas y otros materiales reutilizables, procedentes de neumáticos ya inservibles y potencialmente contaminantes. Todo ello ayuda a cerrar el círculo de la “economía circular” propugnada por la Comunidad Europea y a la que se adhieren Michelin y otros grandes fabricantes.
Los procesos de reciclaje de neumáticos Continental
Continental, otro de los gigantes del sector, ya aplica en su actual gama de productos fibra de poliéster extraída del reciclaje de las botellas PET (tereftalato de polietileno, un polímero plástico que se obtiene a partir del etileno y el paraxileno). Este hilo de poliéster se emplea por Continental para fabricar la carcasa del neumático, prescindiendo completamente de material nuevo y aprovechando un plástico no biodegradable del que la sociedad mundial deshecha millones de toneladas.
El proceso de reciclaje desarrollado por Continental utiliza unas 40 botellas de plástico para producir un juego de neumáticos (entre 9 y 15 en un solo). Primero se clasifican, después se les quitan los tapones y finalmente se limpian mecánicamente. Tras ser trituradas, se funden y granulan. A continuación, se realiza la polimerización en estado sólido y un proceso de hilado. Este proceso de fabricación permite obtener hilo de poliéster para la construcción de neumáticos a partir de las botellas de PET sin ningún proceso de polimerización a partir de monómeros.
2050: el año del neumático cien por cien sostenible
Continental también trabaja con la empresa Pyrum Innovation para el reciclaje de neumáticos al final de su vida útil. Con el “negro carbón” recuperado se aumenta la estabilidad, la resistencia y la durabilidad en los neumáticos, se ahorran materias primas fósiles y se contribuye a reducir de forma significativa las emisiones de CO2. Como su rival Michelin, Continental fija en 2050 la fecha para que sus productos sean completamente sostenibles y sin impacto contaminante. Pero yo no creo que me decida a comerme los neumáticos…
